為了能夠做好煤化工的生態環境問題與能源需求矛盾之間的協調，很多研究者都開始注重各種技術對于煤化工廢水的處理，但是在實際的研究之中依舊存在一定的難度，還需要持續的推動近零排放技術的可持續發展。
煤化工廢水零排放處理技術的研究與應用，首先能夠實現水資源匱乏的問題。在廢水處理中利用循環回收技術，提高水資源的利用率，并且也可以實現工業用水問題的解決。其次，如果將煤化工的生產廢水直接排入河流，會造成水污染，導致原本就稀缺的水資源變得更加稀缺。所以，研究廢水零排放處理技術，在一定程度上可以降低地下水污染帶來的影響。
2、煤化工廢水零排放處理工藝優化分析
2.1 完善廢水預處理
實施廢水預處理，也就是將煤化工生產廢水直接輸送到混凝池，利用混凝劑，在混凝池之中進行混凝處理，然后通過過濾，再將其輸送到絮凝池。處理之后，通過過濾，就可以實現對廢水的預處理。不過，在實施預處理過程中，還需要考慮到不同廢水的物質特點和對應的水質特征，添加相應的藥劑，并且保證藥劑對應的投入量。
2.2 注意廢渣去向
對于煤化工企業而言，需要注意對于廢水廢渣的直接處理。在實施廢水的回收凈化利用之中，會有諸多殘渣的存在，這個時候針對廢渣的處理，往往會選擇利用填埋等方式。但是這樣無法匹配廢水零排放處理的要求，無法將廢水之中的廢渣完全處理。因此，注重處理的環保性至關重要。
2.3 改進蒸發結晶處理工藝
蒸發結晶工藝，其包含了MED、MVR、NED多種技術。其中，MED技術蒸發結晶需要大量蒸汽的消耗，并且對于產生出來的二次蒸汽也需要實施冷凝處理，這樣會提高系統運行的成本。MVR技術主要是對于二次蒸汽實施壓縮機的壓縮處理，從而將循環利用機制完全發揮出來，完全不需要進行冷卻處理，其運行成本較低。而NED技術則屬于低溫的常壓蒸發，利用壓縮機，就可以滿足系統之中蒸發吸熱以及冷凝放熱的要求，同樣也具有系統運行成本控制與降低的功效。但是NED設備本身的體系較大，還需要實施模塊化的設計，并且對于場地的實際要求較高，目前還沒有進行廣泛的應用。
2.4 處理時的能耗問題
煤化工企業生產廢水之中高濃度化合物、混合成分偏多，導致其實際的處理難度進一步加大。在進行處理的時候需要采用強化處理，但是這樣會導致廢水回收處理過程中能耗的增加。如何才能夠滿足廢水處理的零排放，同時又能夠實現對能耗的有效控制，就成為煤化工企業需要重點研究的問題。
3、零排放處理技術的實踐應用
3.1 項目概況
在實際的研究過程中，將煤制天然氣項目作為研究的基本項目，這一項目年產煤制天然氣達到20×108m3。本項目主要是利用魯奇爐氣化工藝技術裝置來進行生產，褐煤作為原料和燃料，主要產品為天然氣，副產品包含了石腦油以及硫磺。在產品的制取中，其生產工藝包含了加壓氣化+變換冷卻+甲醇洗+甲烷化。本項目的污水，主要是煤氣洗滌水。當廢水經過氣水分離、酸性氣以及脫酚除氨之后，將其運輸到污水處理系統。
3.2 廢水“零排放”處理工藝
在本次的研究中，采用的是魯奇爐氣化工藝，其本身屬于中低溫工藝，在廢水中具有較高的氨酚含量，并且還有大量的焦油存在，因為有氨酚的存在，就會對升華處理技術產生一定的抑制作用。所以，針對項目的廢水處理，首先就需要考慮到通過萃取法的方式以及蒸氨法從而對于氨、酚分別的進行脫除處理。之后，通過隔油沉淀池和氣浮等對應的工藝裝置，就可以實現除油處理。最后，通過深度處理工藝以及對應的兩級生化法，就可以滿足廢水的達標回用要求，并且也可以滿足零排放的要求。
針對廢水處理系統的設計，本項目處理能力達到1200m3/h，其中ρ(BOD5)<1500mg/L、ρ(CODcr)<4000mg/L、ρ(氨氮)為200~350mg/L。
在技術方面，利用預處理+生化處理+深度處理的技術。因為廢水之中存在較高的COD含量，為了能夠提升其可生化性，在實施預處理中，就需要做好廢水的除油以及水解酸化，設置氣浮池與隔油池一座，水解酸化池2座，要求每一座設計達到9000m3的容積，設計停留時間為15h。對于生化處理，主要是利用兩級A/O工藝。其分別停留的時間為40h和20h。通過兩級生化之后，就可以滿足75%和70%的COD去除，而氨氮的去除率則達到75%與80%
在經過生化處理技術后，利用澄清+氧化消毒+兩級過濾+反滲透工藝。處理系統利用臭氧發生器，設計投加的濃度達到35mg/m3。同樣，曝氣生物濾池設置5座，處理能力要求達到300m3/h，在經過處理之后其出水ρ(COD)<60mgL，ρ(氨氮)<5mg/L。出水可循環水利用，就能夠滿足零排放。
4、結語
總而言之，在當今時代下，針對煤化工廢水實現零排放處理，需要考慮到在具體處理環節面臨的問題，需要針對性的選擇工藝，最終滿足其廢水的處理要求。（ >
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