一、基本原理

　　當溶液中pH值在10.8～11.5時，溶液中銨離子將轉變成游離氨，此時廢水中的氨通過蒸汽汽提的方法易于從液相進入氣相，進入氣相的氨與稀硫酸反應生成硫酸銨，生成的硫酸銨可作為催化劑制備過程中的原料回用，從而達到廢水脫氨的目的。

　　二、工藝流程

　　1、將預處理后的氨氮廢水與脫氨后的廢水經過閃蒸的蒸汽通過文丘里噴射器直接加熱后，加入堿液調節pH值后，送入脫氨塔汽提段的頂部，與脫氨塔汽提段底部來的蒸汽進行逆流接觸，汽、液兩相在塔內的填料層發生傳質，廢水中的游離氨氣進入汽相。

　　2、脫氨后的廢水進行閃蒸降溫，閃蒸產生的蒸汽再進入文丘里噴射器和高氨氮廢水混合加熱預處理的高氨氮廢水，實現脫氨前廢水和脫氨后廢水的熱量交換。閃蒸后的脫氨廢水溫度降至60℃左右排放。

　　3、脫氨塔頂部出來的含氨蒸汽經過蒸汽循環熱泵增壓后進入吸收塔進行氨氣吸收。吸收塔同樣為逆流設計，含氨蒸汽由塔下部進入塔內，循環吸收液經硫酸循環液泵由塔上部進入塔內。在吸收塔的填料層中汽、液相發生傳質及酸堿中和反應，且反應為放熱反應，所放出熱量最終產生部分蒸汽，在脫氨過程中得到充分利用。

　　4、蒸汽中的氨被硫酸循環吸收液所吸收，重新變得潔凈的蒸汽，以及硫酸和氨反應放熱產生的蒸汽一道經過蒸汽噴射器，由公用工程來的補充蒸汽引射增壓后，送入到汽提脫氨塔循環使用。

　　5、硫酸循環吸收液攜帶著中和反應產物硫酸銨進入塔底。

　　6、當循環液的pH值到達一定條件時，將吸收循環溶液送到分子篩制備單元，作為原料使用。

　　三、技術概述

　　該技術將先進的熱泵、閃蒸和蒸汽汽提技術有機結合，并具有以下特點：復合汽提脫氨塔能夠提高脫氨效率；蒸汽循環熱泵和蒸汽噴射壓縮器組成熱泵機組，可大幅度降低蒸汽消耗量；采用真空閃蒸熱量回收技術，避免了傳統工藝使用換熱器引起的堵塞問題；高氨氮廢水處理后可達到國家一級排放標準。氨氮濃度可由2500～7500mg/L降至15mg/L以下，蒸汽耗量≤50kg/t廢水，電耗≤4kW•h/t廢水

　　四、技術優勢

　　將汽提脫氨技術、節能熱泵技術、真空閃蒸技術集成創新。

　　汽提脫氨后廢水經過兩次減壓閃蒸技術，以進一步降低脫氨廢水中的氨氮含量。

　　該項目采用的吸收塔，將汽提后攜帶有氨氮的蒸汽用稀硫酸吸收，吸收后形成的硫酸銨作為分子篩合成過程中的原料使用，而經過吸收后重新變得潔凈的蒸汽通過熱泵機組增壓后作為汽提蒸汽循環使用，從而大大的降低了蒸汽消耗量，顯著地降低了分子篩生產的成本。

　　五、適用范圍

　　適用于處理石油、化工、冶金等行業產生的高氨氮廢水

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